经过一个多月的试运行，河北钢铁集团舞钢节能减排改造项目一轧钢车底炉炉群技改成效显著。与改造前相比，炉子吨钢能耗降低20%以上，单台炉子产能提高60%以上，热处理性能率保持在96%以上。

一轧钢车底炉炉群于20世纪80年代正式投用，属于热处理工艺炉窑的一种，主要用于大厚度调质钢的生产，是舞钢生产国内重点工程用钢的关键炉群。受工艺技术条件限制，设计时没有考虑能耗问题，炉内煤气燃烧后产生的约500摄氏度的烟气直接排放到大气中，既污染空气，又浪费能源。由于长期使用,炉窑老化，存在升温速度慢、保温效果差、产量低、能耗高、操作繁琐、无法精确控制炉温等诸多问题，成为舞钢降本工作的“瓶颈”。

针对车底炉煤气管道清理困难、燃气杂质堆积导致煤气管道口径变小、助燃冷空气进入炉体导致炉膛温度场不稳定、炉顶温度与炉侧温度差异较大等问题，他们进行了重点改造。他们新安装了空气换热器，利用炉子烟道余热对即将进入炉体的冷空气进行预热，预热后的空气温度可达200摄氏度以上，降低了炉体升温能耗，改善了炉膛温度场，使炉窑温度更易控制。经测算，在产能不变的情况下，进入炉体的冷空气温度每提高100摄氏度，炉体燃耗可降低5%。他们通过对炉底砂封和炉门瓢曲进行改造，提高了台车与炉体和炉门处的密封性;通过对煤气管道杂质解体清理并加装检修法兰，使炉群燃烧能力有效提高且便于检修。针对以往需要人在室外手动调整烧嘴和空气阀的开口度来控制炉温，他们对炉体控温系统进行升级，调整好烧嘴燃烧状况后，操作人员在控制室内通过电脑操作相应的管道闸阀程序，即可实现炉温精确控制。他们还加装了预热器，使炉膛温度场分布均匀，炉顶温度与炉侧温度差由原来的50℃减少至10℃，利于温度监控。

2月份，改造后的东车底炉炉群生产的钢板探伤(性能)合格率由上个月的96%提高到98%。